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密封リングは小さく弾性があり,粘りやすくて,手動数値の誤差率は3%を超え,顧客が頻繁に返品し,補償損失を引き起こしました.
工場は12人のフルタイムの労働者を 3シフトで包装のために配置し,年間労働費が高く,人材の転勤が不安定でした.
自動的な品質検査はなく,欠陥のある,変形した,または損傷したシールが完成した袋に混ぜられ,自動車組立工場からの品質の苦情を引き起こしました.
マニュアルパッケージングは,単一的なバッチデータ記録が欠けており,自動車産業基準によって要求される製品全体のライフサイクル追跡性を実現することができなかった.
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労働力削減:12人の包装作業員を2人のシフト作業員に削減し,労働コストを年間90%削減しました
計算の誤りゼロ: 機械の展開後に密封リングが間違って計算されたため,返品注文はなくなり,製品補償損失はなくされる.
生産効率: 梱包容量は1日1200袋 (手動) から7500袋/日に増加し,工場拡大なしに30%の注文量増加をサポートします.
品質向上:自動 AI 視覚検査により,無資格のシールがリアルタイムで除去され,欠陥の流出率がほぼゼロに減少します.
デジタル追跡可能性:各梱包バッチはユニークな生産データを生成し,自動車産業の品質監査基準に完全に適合します.
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